「镀铜」酸性光亮镀铜出现红斑，这样操作可以解决问题-仁昌科技

酸性光亮镀铜工艺具有镀液成份简单且容易控制、镀液整平性及分散能力好、电流密度范围宽、镀层光亮性好、成本低以及废水处理简单等优点，特别在箱包五金件和塑枓电镀件上得到广泛应用。

通过多年的工艺实践，镀层是否达到镜面光亮，规范操作至关重要.

下面介绍一起主要做灯饰的电镀厂在生产中遇到的由酸性光亮镀铜引起的电镀故障处理，并提出一些规范的操作建议。

该厂主要是灯饰件镀青铜，采用的工艺流程：前处理、清洗、碱铜、清洗、酸铜、清洗、亮镍、清洗、青铜。

镀完酸铜后，为了省镍，只镀不足1min,就镀青铜，发現青铜镀层出现不规則的红斑，严重影响产品质量对镀青铜镀液进行了多次处理.都无效果。

1故障原因分析

在査找故障原因过程中，因怀疑镀镍光亮剂有问题，首先对亮镍镀液进行了化学分析和赫尔槽试验，分析結果正常，赫尔槽试验結果也正常。

接着，我们又排查亮镍后的清洗水是否被污染。更换干淨的自来水后试镀，仍然有此问题出现。

然后，我们继续排查镍缸是否有问题。我们试了一挂工件，镀完碱铜后，直接去镀亮镍，而没有经过酸性光亮镀铜这道工序，镀镍15nin后镀青铜，此时青铜完全没问题。

为了再次验证，又径过30~45min的镀镍后镀青铜，同样也没有问题。

通过这些实验，证明镀亮镍槽没有问题。

但问題出现在哪道工序呢?

我们又对镀铜进行排查，对酸性光亮镀铜液化学分析和赫尔槽试验，也没有发现什么问题，只不过赫尔槽试片显示添加剂有些过量和水线有些容易发黑而已，再把酸性光亮镀铜槽后，回收水、清洗水都更換，试镀仍然有问题。

最后我们把怀疑的焦点还是回到了酸性光亮镀铜。

对阳极进行了检查，发现表面有一层较厚的黑褐色膜.清洗后，试镀仍然不行。

对出光后的酸性光壳镀铜层进行仔细现察，发现一层不易察觉的蓝膜。

这层膜是在酸性光亮镀铜过程中，由于光亮剂某些组分如聚乙二醇，ABO等太多.导致在电镀过程中吸附形成的膜。

询问操作工最近酸铜添加剂添加情况,得知为了降低成本，添加剂改用浙江某公司生产的M、N、SP、P为主的复配型添加剂，再加上电镀的工件毛坯质量不好，为了快速出光，添加剂用量差不多是正常值的2?3倍，同时还添加了自配的以ABO乳化剂为主的低区整平剂，从此，故障就慢慢出现。

这层因添加剂过多引起的膜既不是一种单纯的油性膜，也不是一种单纯的氧化膜,它是一种组成牲质均比较复杂的膜，是在电镀过裎中吸附形成的，这层膜不容易被单一的酸或碱溶液活化腐蚀而除去。

由于它具有很强的憎水性，造成亮镍层容易产生雾状和花斑，再如上镀镍时间很短,镍层又非常薄，盖不住蓝膜，这就是镀青铜后容易出现红斑的原因。

2故障排除

根据故障产生的原因，我们对酸性光亮镀铜液进行活性炭处理，增加硫酸的含量，由原先的50g/L提升到60g/L，补充添加剂进行试镀，添加剂的消耗量也恢复到正常水平。

电镀10nin左右得到镜面光亮的镀层，镀镍后镀青铜无红斑出现，故障得到解决，生产恢复正常。

同时在镀镍前加了一道除膜工序：氯化胺3g/L,HCl70ml/L,表面活性剂少许，常温，浸渍10?30s。在以后的生产中就再也未出現类似的故障。

跟椐多年的工艺实践.我们认为要避免酸性光亮镀铜故障，必须注意如下几点：

(1)选择优质磷铜阳极是保证酸性光亮镀铜质量的先决条件。

(2)选择优质的酸性光亮镀铜添加剂是十分必要的。

(3)严格的操作规范是破性光亮镀铜工艺的保证。

(4)酸性光亮镀铜添加剂少加、勤加，按照安培小时添加，不要盲目地追求快速光亮而多加乱加添加剂，这样只会使镀液快速失调，分解产物大量增加.缩短镀液寿命。

建议使用的体积电流密度不要超过0.25A/L,否则镀液升溫很快，电流效率降低，容易造成添加剂失效，消耗量增大，有机分解产物大量增加，镀层容易产生针孔。

(5)注意槽电压和硫酸的含量，槽电压升高，说明导电系统有问题或者阳极产生钝化。

当硫酸的含量有逐渐下降趋势时，说明阳极有钝化現象，要适当补加阳极。

当硫酸含量有逐渐上升趋势时，说明阳极过多，此时，为避免阳极背面的磷铜膜税落和防止一价铜离子的产生，要适当減少阳极。

(6)定期进行活性炭吸附处理，避免大量的有机分解产物的累积，影响产品质量。

在酸性镀铜工艺中，造成镀铜层有蓝膜的因索很多，有镀液中的硫酸含量较少，添加剂中某些成份如聚乙二醇类、ABO类、咪唑等表面活性剂，过多以及镀液的分解产物等。

如果我们能够理性地遵照工艺规范操作，并把好原材料质量关，酸性光亮镀铜故障是比较少出现的.

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